在傳統(tǒng)制造業(yè)的工業(yè)產(chǎn)線上，“預(yù)設(shè)工藝參數(shù)-批量生產(chǎn)-事后抽檢”的模式長期占據(jù)主導(dǎo)地位。然而，這種模式存在明顯弊端，一旦生產(chǎn)過程中出現(xiàn)偏差，無法及時調(diào)整，導(dǎo)致材料和人力的大量浪費，成為傳統(tǒng)工業(yè)制造的一大痛點。

近期，來自上海的納眸智能公司推出了全球首個基于OCT的視覺語言動作模型（OCT-VLA），從感知硬件和AI算法兩個層面發(fā)力，填補了制造業(yè)在實時感知檢測、自主決策和自主制造方面的空白。這一創(chuàng)新成果為精密制造打造了高精度的“眼”和“腦”，首次實現(xiàn)了精密制造過程中的全自主“自動駕駛”。成立僅一年多，該公司憑借全棧式、軟硬一體的解決方案，迅速在市場上站穩(wěn)腳跟。

納眸智能的創(chuàng)始人兼CEO孟彬，擁有上海交通大學(xué)與武漢理工大學(xué)的求學(xué)背景。碩士畢業(yè)后，他沒有隨大流進入互聯(lián)網(wǎng)或金融行業(yè)，而是投身于醫(yī)療器械行業(yè)的智能化研發(fā)工作。在醫(yī)療器械研發(fā)領(lǐng)域，孟彬深刻體會到了超高精度操作的重要性。以眼底手術(shù)為例，視網(wǎng)膜厚度僅100微米，要精準(zhǔn)取下其中壞掉的一層，對人手來說幾乎是不可能完成的任務(wù)，因為人手振幅達一百多微米，而手術(shù)要求的精度卻要達到5微米（0.005毫米）。這種對“人手極限”的深刻認知，讓他意識到實現(xiàn)超高精度操作必須依靠智能化器械。

在從事精密醫(yī)療儀器研發(fā)期間，孟彬為了解市場競品和技術(shù)路線，頻繁外出考察項目，這使他對工業(yè)精密制造的“痛點”有了深入洞察。他指出，當(dāng)前激光精密制造普遍采用“離線生產(chǎn)”模式，生產(chǎn)前進行預(yù)規(guī)劃，生產(chǎn)后送檢測中心檢測產(chǎn)品是否合格，良品入庫，不良品淘汰。這種模式就像“盲人摸象”，生產(chǎn)過程如同“黑箱”，一旦工藝確定，生產(chǎn)線就如同按固定軌跡和時間運行的“地鐵”，無法實時介入和調(diào)整。而激光精密制造在新能源電池、半導(dǎo)體、航空航天等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，這種“離線”模式導(dǎo)致良品率低、成本高昂、工藝優(yōu)化緩慢。

基于對市場機會的敏銳判斷，孟彬于2024年8月在上海張江成立了納眸智能。團隊核心成員來自上海交大，在光學(xué)智能技術(shù)方面有著長期的研發(fā)積累。納眸智能的目標(biāo)是將微米級空間感知技術(shù)與視覺語言動作模型（VLA）深度融合，構(gòu)建新一代工業(yè)機器人空間智能感知系統(tǒng)，賦予工業(yè)機器人微觀且層析的環(huán)境感知能力，為精密制造的實時閉環(huán)控制奠定感知基礎(chǔ)。

與傳統(tǒng)工業(yè)視覺公司主要進行生產(chǎn)后的“靜態(tài)檢測”（即“探傷”）不同，納眸智能作為新一代工業(yè)視覺廠商，提供的是軟硬一體的“全棧式”方案，能在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)“實時檢測、實時調(diào)整”，完成了從“離線”到“在線”的重大跨越。實現(xiàn)這一跨越的關(guān)鍵在于為工業(yè)機器人打造“看得清、跟得上、控得了”的實時閉環(huán)系統(tǒng)，孟彬?qū)⑵洳鸾鉃椤把邸焙汀澳X”兩部分。

要實現(xiàn)實時控制，首先得讓設(shè)備“看得清”。傳統(tǒng)工業(yè)視覺方案在應(yīng)對精密制造的產(chǎn)品缺陷和瑕疵時存在不足，很多采用主動投影技術(shù)的結(jié)構(gòu)光或模仿人眼的雙目視覺方案，在精度和速度上難以滿足精密制造要求。而且在一些加工場景中，還存在視覺干擾。例如新能源鋰離子電池的極耳焊接過程中，會產(chǎn)生大量等離子、白光等干擾，導(dǎo)致圖像失真，視覺方案失效。納眸智能將光學(xué)相干斷層掃描與傳感技術(shù)集成到視覺模組中，空間分辨率達到微米級，比傳統(tǒng)視覺高出幾個量級。其視覺模組能實現(xiàn)微米級每秒10萬次到40萬次的掃描速度，通過與客戶激光設(shè)備共光路耦合，有效規(guī)避強激光干擾，抓取清晰的空間視覺圖像。該模組大小與照相機相近，既能進行大幅度擺位動作控制，又具備微米級檢測能力。

有了高精度的“眼睛”，還需要一個能實時決策的“大腦”。納眸智能的“大腦”就是OCT-VLA模型，這是一個精密制造領(lǐng)域的具身智能垂直大模型，其工作邏輯與自動駕駛中的VLA（視覺-語言-動作）模型相似。它接收“眼睛”捕捉到的產(chǎn)品缺陷實時圖像數(shù)據(jù)，進行分析后輸出調(diào)整指令，對加工設(shè)備進行實時調(diào)整。這種“隨時發(fā)現(xiàn)問題，隨時實時解決”的能力，徹底改變了傳統(tǒng)“經(jīng)驗驅(qū)動”的生產(chǎn)模式，讓工業(yè)產(chǎn)線設(shè)備有了“眼睛”，實現(xiàn)了實時監(jiān)測、實時調(diào)整的“自動作業(yè)”。該系統(tǒng)在生產(chǎn)過程中收集的實時數(shù)據(jù)還能反哺工藝優(yōu)化，形成數(shù)據(jù)智能驅(qū)動的良性循環(huán)，重新定義了精密制造智能自動化范式，在激光精密制造、專業(yè)3D打印等領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了“感知-認知-執(zhí)行”自主化鏈路的完整打通，賦予精密制造真正的智能生產(chǎn)能力。

目前，納眸智能的產(chǎn)品已實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，并在客戶產(chǎn)線落地。在商業(yè)模式上，公司采用硬件模組銷售與軟件服務(wù)相結(jié)合的方式。在多數(shù)涉及精密制造的工廠產(chǎn)線，一套配備激光攝像頭和內(nèi)置軟件的視覺模組成本大約在10萬到20萬人民幣之間。雖然這是一筆不小的投入，但孟彬認為客戶會接受。他解釋說，從工廠收入規(guī)模角度看，投入后可通過合理分?jǐn)偝杀窘档兔磕曛С觯瑤啄陜?nèi)就能收回投入，同時工廠在良品率、自動化程度、人工成本、整體工藝等方面會實現(xiàn)全方位提升，進而增加收益。

在市場開拓方面，納眸智能正與幾家新能源、航空航天領(lǐng)域的頭部企業(yè)進行深度對接和測試。孟彬坦言，工業(yè)領(lǐng)域測試周期較長，一般需要三到六個月，但一旦獲得頭部企業(yè)認可，上游供應(yīng)鏈廠商會主動快速跟進，適配生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，測試周期可能大幅縮短。他測算，納眸智能所聚焦的中國市場規(guī)模大約在五六百億人民幣，全球市場規(guī)模超過500億美元。對于公司未來，孟彬設(shè)定了中期目標(biāo)，即到2028年，年收入達到8000萬。他表示，技術(shù)突破只是第一步，要跨越8000萬的門檻，還需建立一套能支撐規(guī)模化復(fù)制的體系和人才梯隊。納眸智能將聚焦新能源電池、半導(dǎo)體、航空航天等精密制造細分賽道，完善工業(yè)精密制造的“眼”（視覺模塊）與 “腦”（垂類大模型）系統(tǒng)，推動精密工業(yè)制造實現(xiàn)實時監(jiān)測、自主調(diào)整的智能化、無人化生產(chǎn)，乃至黑燈工廠的大規(guī)模應(yīng)用。