在離散型制造業中，模具作為核心生產要素，其管理效率直接影響著整個生產流程的順暢度。傳統模具管理高度依賴人工操作，數據分散、信息滯后等問題頻發，導致模具運維常陷入“被動救火”的困境。長虹空調公司曾深受其擾，注塑模具的生產周期、狀態等關鍵信息需現場查看，不僅效率低下，還易出錯，模具故障更是難以提前預警，影響生產進度。

面對這些挑戰，長虹云計算與大數據研究中心研發出長虹iMold云模具系統，為模具管理帶來了革命性變化。該系統通過為每套模具安裝智能數據采集器，利用內置的定位、計數、通信模塊，自動、實時采集模具數據。這些數據通過NB-IOT、4G、5G通信基站傳輸至云端服務器，經過智能化運算后，將結果展示在企業PC端、移動端和電子看板上，實現了模具管理的可視化、可追溯、可預測、可優化。

長虹空調公司引入云模具系統后，模具管理效率大幅提升。工作人員無需再在生產現場來回奔波，只需在后臺輕輕一點，即可查看模具的產量、成型周期、保養、維修、使用壽命、狀態等所有數據。該系統不僅幫助企業快速查詢數據、監控模具位置，防止模具被轉移或丟失，還能根據采集的數據進行精準分析，助力企業科學排產，提高產能把控能力。

云模具系統的應用覆蓋了模具的定位、產量、預警、保養、調撥、報廢等全流程。據長虹云計算與大數據中心相關負責人介紹，該系統實施后，模具狀態準確性達95%，生產備模時間節省50%，模具及時維保率提升90%，整體運營效率顯著提升。例如，近一年來，該系統累計開合次數達2500萬次，誤用壞模現象平均降低90%，模具狀態的準確性提高至95％。

云模具系統不僅是一個管理工具，更是一個決策大腦。它激活了模具的“數字生產力”，推動模具設計階段從“經驗試錯”轉向“數據驅動”，制造階段從“黑箱生產”邁向“透明工廠”，運維階段從“被動維修”升級為“主動預防”。這種轉變不僅提高了模具管理的效率和質量，還降低了生產成本，提升了企業的市場競爭力。

長虹的智改數轉之路并未止步于內部優化。作為智改數轉的代表性企業，長虹積極推動新一代信息技術與制造業深度融合，將CHiM工業互聯網平臺的“端-邊-云-智”全棧協同能力，與自身30年間沉淀的模具設計、制造、運維經驗相結合，轉化為“可復用的數字資產”。通過云模具這一垂直類應用，長虹將這些數字資產開放給產業鏈上下游企業，帶動它們“上云用數”，實現模具全生命周期的數字化管理。

對于中小企業而言，云模具系統就像手機上的APP應用一樣便捷。它們無需自己投入大量資源進行數字化改造，只需“一鍵構建、開箱即用”，即可共享工業互聯網的技術紅利，快速實現模具管理的數字化轉型。這種“工具賦能”模式不僅降低了中小企業的數字化門檻，還促進了產業鏈上下游的協同發展。

長虹云模具系統的創新實踐，驗證了“工業互聯網+垂直行業”的深度融合路徑。它聚焦模具這一細分場景，通過深度解構行業痛點，讓工業互聯網從“宏觀連接”走向“微觀賦能”。隨著5G、數字孿生、AIGC等技術的融合應用，云模具系統將朝著“虛實融合、自主決策、生態協同”的方向演進，為模具產業帶來更多可能性。

在長虹的引領下，模具產業互聯網生態正在逐步形成。模具材料商、設備商、主機廠、軟件商等各方力量將聯合起來，共建模具產業互聯網生態，實現模具設計資源共享、聯合開發協同創新。這一變革不僅將推動模具產業的高質量發展，還將為我國制造業從“制造”邁向“智造”轉型升級提供有力支撐。