在“雙碳”戰略的推動下，工業領域作為能源消耗的主要部門，正面臨提升能源利用效率、降低碳排放的雙重挑戰。傳統工廠普遍存在能源管理粗放的問題：計量設備覆蓋不足、人工抄表效率低下、設備空轉現象頻發、能效數據缺失等，這些問題不僅導致能源浪費嚴重，還增加了企業的運營成本，制約了可持續發展能力。
能源管理并非簡單的設備升級，而是一項需要系統規劃的工程。根據《GB/T 23331-2020 能源管理體系要求》和《GB/T 40063-2021 工業企業能源管控中心建設指南》，企業需建立覆蓋“用能單位—次級用能單位—主要用能設備”的三級計量體系。通過部署電、水、燃氣、蒸汽等能源介質的監測終端，將能耗數據與生產流程、設備狀態關聯，形成可量化的能效指標，為管理決策提供數據支撐。
物聯網技術與智能算法的應用，為能源數據采集與分析提供了技術保障。企業通過安裝智能電表、遠傳水表、流量計等感知設備，實時獲取設備能耗與運行參數；結合云平臺的計算能力，對能效指標進行動態分析與對標。以安科瑞電氣開發的Acrel-7000企業能源管控平臺為例，該系統通過構建能效數學模型，結合人工智能算法，實現了對中央空調、壓縮空氣、水泵等關鍵設備的運行優化。
以中央空調系統為例，其能耗通常占建筑總能耗的30%以上。通過監測冷凍水流量、溫度、壓力及主機功率等參數，平臺可實時計算系統能效比（COP），并結合負荷預測算法動態調整設備運行策略。在某氫能港項目中，該系統通過AI調優與末端管控，在保障室內舒適度的同時，顯著降低了冷源電耗。
能源管理的成效不僅體現在設備層面，還需與企業管理制度深度融合。例如，將能耗數據與生產班組、車間績效掛鉤，可激發員工主動節能意識；通過同環比分析、產品單耗統計，可識別能效波動原因，為工藝改進提供方向。特變電工集團通過集成MES、ERP等第三方平臺，實現了從集團到車間的多級能效對標與碳資產管理，進一步提升了管理效率。
能源管理的價值在于通過持續監測設備運行狀態與能效水平，幫助企業建立能效基準，挖掘低成本優化空間。例如，調整設備啟停時間、更換高效水泵等措施可降低運營成本；平臺支持的光伏發電監控、碳排放核算等功能，則為企業參與碳交易、布局新能源提供了數據支持。
技術層面，智能網關、多協議兼容模塊（如支持Modbus、OPC UA等）與邊緣計算設備的應用，解決了異構系統數據融合的難題。安科瑞的智能微型斷路器ASCB1可實時監測線路電氣參數，并通過網關將數據上傳至平臺，實現遠程控制與故障定位。這種“感知-傳輸-分析-控制”的閉環，為企業構建數字孿生系統奠定了基礎。
